Mit zwei neuen Anlagen stärkt die GMH Gruppe ihr Qualitätsmanagement. Eine der größten Messmaschinen der Welt und eine präzise Ultraschall-Prüfmaschine sind ab sofort bei der Wildauer Schmiede- und Kurbelwellentechnik (WSK) GmbH in Brandenburg im Einsatz.
Wenn in Motoren entfachte Energie in Drehbewegungen umgesetzt wird, entsteht Mobilität. Ein Schlüsselelement hierfür ist die Kurbelwelle. In Wildau werden besonders große und schwere Kurbelwellen mit bis zu 20 Tonnen produziert. Die Wildauer Schmiede- und Kurbelwellentechnik (WSK) ist auf die Produktion von Kurbelwellen mit bis zu 12 Metern Länge spezialisiert, wie sie zum Beispiel in Großmotoren zur stationären Energieerzeugung oder in Schiffsantrieben, in Kompressoren (zur Wasserstoffgewinnung, LNG Gase) oder auch in Großpumpen auf Baustellen oder im Bergbau (zur Entwässerung, Entsorgung von Abraumschlamm) verwendet werden.
Um die Passgenauigkeit und Materialbeständigkeit dieser tonnenschweren Unikate, die individuell nach den Bedürfnissen und vorgegebenen Maßen der Kunden hergestellt werden, exakt nachweisen zu können, hat die WSK in zwei Mess- und Prüfgeräte investiert.
Eine Koordinatenmessmaschine
Diese CNC-Anlage kann Schmiedeteile und Kurbelwellen von bis zu 15 Metern Länge und je zwei Metern Höhe und Breite mit einer Genauigkeit von 0,005 Millimetern messen. Für diese hohe Genauigkeit ist die Messmaschine auf einem Granitbett auf einem Luftpolster gelagert. Der CNC-gesteuerte Vorgang wird bei konstant 20 Grad Celsius in einer separat um die Messvorrichtung gebauten, klimatisierten Kabine durchgeführt, was Vergleichbarkeit und Wiederholbarkeit des Verfahrens garantiert. Auf dem Messtisch können Bauteile von maximal 60 Tonnen Gewicht vermessen werden.
„Sowohl unsere Ansprüche also auch die Qualitätsanforderungen unserer Kunden an verschleißfeste Kurbelwellen sind gestiegen. Die neue installierte Koordinatenmessmaschine, eine der größten der Welt, garantiert unseren Kunden zur Abnahme ihrer individuell gefertigten Schmiedeprodukte die Einhaltung engster Toleranzvorgaben“, erklärt Dr. David Biere, Plant Director der Wildauer Schmiede- und Kurbelwellentechnik GmbH.
Nach ausführlichen Testläufen wurde die Messmaschine im März diesen Jahres in den Regelbetrieb übernommen. Die Phased Array Anlage befindet sich derzeit in der Endabnahme und soll ab Mitte Juli in Betrieb gehen.
Ein Ultraschall-Prüfgerät (Phased Array)
Mithilfe dieses mobilen Ultraschallgerätes kann die WSK bereits winzige Materialfehler erkennen. Hierzu fährt ein Ultraschallschwinger mit insgesamt 128 miteinander verschalteten Ultraschallsendern automatisiert am Produkt entlang und erkennt Fehler, die einer Schallschwächung einer Bohrung mit einem Durchmesser von 0,3 Millimetern entsprechen. Je nach Größe des Werkstücks dauert diese exakte Ultraschallprüfung bis zu acht Stunden.
Insbesondere bei Großkurbelwellen für Verbrennungsmotoren geht es zunehmend auch um Emissionsverminderung. Neue Kraftstoffe haben einen anderen Verbrennungsvorgang der zu höheren Verbrennungsdrücken und damit einer höheren Beanspruchung der Bauteile führt. Die Kurbelwellen sind oft für einen jahrzehntelangen Einsatz vorgesehen. „Mit unserem neuen Ultraschall-Prüfverfahren können wir kleinste Verunreinigungen im Material sicher nachweisen. Unsere Kunden erhalten Kurbelwellen die zu 100 Prozent ihren Vorgaben entsprechen“, so Biere.
Anders als für die Koordinatenmessmaschine, für die das Unternehmen eigens einen Sockel und eine Klimakabine in der Werkshalle gebaut hat, ist die Ultraschall-Vorrichtung klein und mobil. Das Prüfgerät kann daher inklusive Prüfwagen und Schwingarm jederzeit auch anderen Unternehmen der GMH Gruppe zum Ausschluss von Materialfehlern zur Verfügung gestellt werden. Insgesamt belaufen sich die Investitionen für diese Qualitätsoffensive der WSK auf zwei Millionen Euro.
Weitere Meldungen aus der GMH Gruppe finden Sie in unserem Beitragsarchiv.
